En el sistema de descenso de temperatura de coque en seco, los materiales refractarios se enfrentan a una serie de desafíos severos. La fluctuación de alta temperatura, los arranques y paradas frecuentes y la erosión por escorias ácidas son los principales factores que afectan la vida útil y el rendimiento de los materiales refractarios. Por ejemplo, la temperatura puede fluctuarse hasta 200 - 300 grados Celsius en un corto período de tiempo, lo que impone una gran presión a la resistencia térmica de los materiales.
En diferentes partes del sistema de descenso de temperatura de coque en seco, como la zona de ramales, la cámara de enfriamiento y la boca de descarga de coque, las demandas de rendimiento de los materiales refractarios son diferentes. En la zona de ramales, la resistencia a la erosión y la estabilidad dimensional son las prioridades; en la cámara de enfriamiento, la resistencia al choque térmico es más importante; y en la boca de descarga de coque, la resistencia a la abrasión y la erosión química son cruciales.
La combinación de la matriz de mullita de alta pureza y la tecnología de mejora de微晶 brinda una solución eficaz para mejorar la resistencia al choque térmico de los ladrillos refractarios de aluminosilicatos. La matriz de mullita de alta pureza proporciona una estructura estable, mientras que la tecnología de mejora de微晶 aumenta la tenacidad y la resistencia al fracturado del material. En pruebas experimentales, los ladrillos refractarios desarrollados con esta tecnología pueden soportar hasta 100 - 150 ciclos térmicos sin daños graves.
La calidad de la construcción, como el control de las juntas de masonería y la configuración de las juntas de dilatación, es crucial para el rendimiento general de la resistencia térmica. Una junta de masonería adecuada reduce la propagación de grietas, y una junta de dilatación razonable absorbe la expansión y contracción térmica del material. Por ejemplo, si el ancho de la junta de dilatación se controla entre 3 - 5 mm, se puede garantizar una buena adaptabilidad térmica del sistema.
Al comparar los ladrillos de aluminosilicatos tradicionales con los nuevos productos de mullita, se puede observar claramente las ventajas de los últimos. Los ladrillos de aluminosilicatos tradicionales suelen fallar después de 2 - 3 años de servicio, mientras que los nuevos productos de mullita pueden servir durante 5 - 7 años, lo que reduce significativamente la frecuencia de reemplazo anual y prolonga la vida útil del revestimiento.
Al elegir materiales para proyectos de descenso de temperatura de coque en seco, es importante considerar la relación entre rendimiento y costo y el ciclo de mantenimiento. Los nuevos productos de mullita, aunque pueden tener un costo inicial un poco más alto, ofrecen un mejor rendimiento y una menor tasa de mantenimiento a largo plazo, lo que los convierte en una opción más razonable.
Para más parámetros técnicos, consulte el manual de productos. Si desea obtener un plan personalizado, contáctenos con nuestros ingenieros.
