Les briques réfractaires à haute densité et faible porosité sont aujourd’hui un pilier de l’industrie du traitement thermique. Dans les fours à haut fourneau, cokerie ou incinérateurs, leur durabilité est directement liée à la composition chimique — notamment le taux d’alumine (Al₂O₃) compris entre 30 % et 46 % — ainsi qu’à la température maximale supportée (de 1580 °C à 1770 °C). Selon une étude menée par l’Institut français de la céramique (IFC), une mauvaise sélection peut réduire la durée de vie de 30 à 50 %, entraînant des arrêts imprévus coûteux.
Un technicien expérimenté sait que chaque type de four a ses exigences spécifiques :
| Application | Taux Al₂O₃ recommandé | Température max (°C) |
|---|---|---|
| Fours à calcination | 35–42% | 1650–1750 |
| Fours de fusion métallurgique | 42–46% | 1700–1770 |
| Fours à combustion de déchets | 30–35% | 1580–1650 |
“Après avoir changé de brique avec 42% d’alumine pour nos fours à cokéfaction, notre taux de maintenance annuelle est passé de 18% à 6%.” – Jean-Luc Moreau, responsable maintenance chez Siderlux, France.
La surveillance régulière permet d’éviter les ruptures critiques. Voici une grille simple à appliquer tous les 3 mois :
En cas de corrosion chimique (surtout dans les environnements acides), utilisez des capteurs de pH intégrés ou effectuez des tests de solubilité trimestriels. Nos clients en Belgique ont réduit leurs pertes de production de 22 % grâce à cette approche préventive.
Ces pratiques, basées sur les normes ISO 18861 et ASTM C28-18, garantissent non seulement la sécurité opérationnelle mais aussi la conformité réglementaire européenne. La robustesse de ces briques est également reconnue pour leur compatibilité avec les flux acides (pH 3–6), ce qui les rend idéales pour les installations de traitement des métaux lourds.
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