Vous êtes ingénieur en maintenance ou responsable de l’exploitation d’un four à cokéfaction sèche ? Si vous avez déjà vu des fissures apparaître après un refroidissement rapide, vous savez que ce n’est pas seulement une question de température — c’est un signe d’usure structurelle cachée.
Beaucoup de fabricants de matériaux réfractaires publient des données sur le point de ramollissement sous charge (CSR), mais cela ne suffit pas pour évaluer la résistance aux chocs thermiques réels. En fait, selon une étude menée par l’Institut français des matériaux (IFM), plus de 60 % des défaillances dans les fours à cokéfaction sèche sont liées à une mauvaise compréhension de cette propriété. Une brique de mullite-alumine peut avoir un CSR élevé (jusqu’à 1700 °C), mais si elle subit un ΔT de 850 °C en eau froide (comme dans les tests standard ASTM C1549), elle peut fissurer en moins de 5 cycles — un résultat souvent ignoré lors du choix du matériau.
« Nous avons commencé à utiliser la thermographie infrarouge il y a deux ans. Aujourd’hui, nous pouvons détecter une zone surchauffée avant qu’elle ne devienne visible à l’œil nu. Cela nous permet de planifier des interventions proactives, pas juste des réparations urgentes. » — Jean-Luc Moreau, Chef d’équipe Maintenance – Usine sidérurgique de Dunkerque
La méthode classique repose sur des inspections visuelles post-détérioration. Mais avec une caméra thermique infrarouge (résolution 0,03 °C), vous pouvez identifier des anomalies locales de température dès le premier cycle de refroidissement. Par exemple, une différence de température de 50 °C entre deux zones adjacentes peut indiquer une perte de densité ou une micro-fissuration précoce — bien avant que le matériau ne se détache.
En combinant ces données avec des mesures de dégradation en usine (taux de fissuration, surface affectée), vous transformez votre maintenance de réactive à proactive. Un client en Belgique a réduit ses arrêts imprévus de 40 % en appliquant cette approche pendant 6 mois consécutifs.
Une usine de métallurgie en France a remplacé ses anciennes briques à base de silice par des briques haute performance en mullite-alumine. Après 6 mois d'opération continue, aucune fissure n’a été observée. Le suivi par thermographie a confirmé que les températures locales restaient stables même sous des variations rapides de charge (ΔT > 700 °C). Cette solution a permis non seulement de prolonger la durée de vie de la paroi interne de 25 %, mais aussi de gagner 12 jours de production par an.
Vous voulez savoir comment appliquer cette méthode dans votre propre installation ?
Apprenez à identifier les signes précoces de défaillance grâce à l’imagerie infrarouge et à la validation des performances réelles.
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